I. Proprietățile materialului pek
Peek este un polimer termoplastic semi-cristalin cu o temperatură de tranziție a sticlei de aproximativ 143 ° C și un punct de topire de aproximativ 343 ° C. Peek are proprietăți mecanice excelente, cu rezistențe la tracțiune de 90-100 MPa și rezistențe flexive de 140-160 MPa. În același timp, Peek are, de asemenea, o rezistență chimică bună și este stabilă în majoritatea acizilor, bazelor și solvenților organici puternici. În plus, Peek este ignifug. În plus, Peek are proprietăți excelente de ignifug, cu un indice final de oxigen de peste 35%.
Pregătirea materialelor
Uscare
Materialul Peek are o absorbție puternică a apei, în modelarea prin injecție trebuie să fie suficient de uscată înainte de procesare, pentru a evita umiditatea în procesul de modelare prin injecție cauzat de bule, sârmă de argint și alte defecte. În general, este recomandat să se usuce la 150 ℃ timp de 3-4 ore, după uscarea conținutului de umiditate trebuie controlat sub 0,02%.
Depozitarea materialelor
Materialele Peek trebuie depozitate într -un mediu uscat, ventilat și rece, evitând lumina directă a soarelui și umiditatea. În același timp, ar trebui să acorde atenție diferitelor loturi de materiale depozitate separat, pentru a nu afecta calitatea și stabilitatea produselor modelate prin injecție.
În al treilea rând, alegerea echipamentelor de turnare prin injecție
Mașină de modelare prin injecție
Datorită temperaturii ridicate de procesare a PEEK, butoiul și șurubul mașinii de modelare prin injecție trebuie să aibă o rezistență la temperatură ridicată. Utilizarea generală a mașinii speciale de modelare a injecției cu temperaturi ridicate, butoiul și șurubul său sunt de obicei confecționate din materiale speciale din aliaj, capabili să reziste la temperaturi ridicate de peste 400 ℃.
Unitate de injecție
Presiunea de injecție a unității de injecție și viteza de injecție ar trebui să poată îndeplini cerințele de modelare a injecției PEEK. Presiunea de injecție este în general între 100-150 MPa, iar viteza de injecție este ajustată în funcție de structura și dimensiunea produsului.
Sistem de încălzire
Sistemul de încălzire ar trebui să poată ridica în mod uniform și stabil temperatura butoiului la valoarea setată și să mențină o precizie bună a controlului temperaturii. În general, încălzirea electrică sau încălzirea cu ulei este adoptată pentru a asigura exactitatea și stabilitatea temperaturii fiecărei secțiuni a butoiului.
În al patrulea rând, designul mucegaiului
Materiale de mucegai
Datorită temperaturii ridicate și presiunii ridicate în procesul de turnare prin injecție PEEK, materialul de matriță ar trebui să aibă o rezistență la căldură bună, rezistență la uzură și rezistență la coroziune. Materialele de mucegai utilizate în mod obișnuit sunt oțelul de mucegai H13 la cald, oțel inoxidabil S136 și așa mai departe.
Structura matriței
Proiectarea structurală a matriței ar trebui să țină seama de contracția și fluiditatea PEEK, contracția peek este mare, în general între 1,2% -2,0%, astfel încât în proiectarea matriței trebuie să fie rezervată o indemnizație de contracție suficientă. În același timp, pentru a se asigura că Peek poate umple fără probleme cavitatea matriței, poarta de mucegai, alergătorul și sistemul de evacuare ar trebui să fie proiectat în mod rezonabil.
Sistem de răcire
Sistemul de răcire eficient este esențial pentru a controla precizia dimensională a produselor turnate prin injecție PEEK și pentru a scurta ciclul de modelare. Canalele de răcire trebuie distribuite uniform pentru a asigura temperatura uniformă în toate părțile matriței.
V. Setarea parametrilor procesului
Temperatura cilindrului
Temperatura butoiului de peek este, în general, împărțită în trei secțiuni de control, și anume, secțiunea de încărcare, secțiunea de compresie și secțiunea de contorizare. Temperatura secțiunii de încărcare este în general între 320-340 ℃, temperatura secțiunii de compresie este cuprinsă între 360-380 ℃, iar temperatura secțiunii de contorizare este cuprinsă între 380-400 ℃. Setările de temperatură specifice trebuie ajustate în funcție de performanța mașinii de modelare prin injecție și de structura produsului.
Temperatura matriței
Temperatura mucegaiului are un impact important asupra performanței și apariției produselor turnate prin injecție PEEK. Controlul general al temperaturii mucegaiului între 160-200 ℃, pentru structura complexă, grosimea peretelui produsului, temperatura matriței poate fi crescută corespunzător.
Presiunea injectării și viteza
Selectarea presiunii și vitezei de injecție trebuie ajustată în funcție de structura și dimensiunea produsului. Presiunea generală de injecție între 100-150 MPa, viteza de injecție între 30-80 mm / s. Pentru produsele cu pereți subțiri, trebuie utilizată o presiune mai mare de injecție. Pentru produsele cu pereți subțiri, trebuie utilizate viteze mai mari de injecție și presiuni pentru a asigura integritatea de umplere a produsului.
Menținerea presiunii și a timpului
Presiunea de reținere și timpul sunt setate pentru a compensa contracția produsului în timpul procesului de răcire și pentru a asigura precizia dimensională a produsului. Presiunea de reținere este, în general, 50% -80% din presiunea de injecție, iar timpul de reținere este ajustat în funcție de grosimea și dimensiunea produsului, în general între 5-20 de ani.
Timp de răcire
Lungimea timpului de răcire depinde de grosimea produsului, de temperatura matriței și de proprietățile termice ale plasticului. În general, timpul de răcire este cuprins între 20-60, pentru produsele cu grosime mare a peretelui, timpul de răcire trebuie extins corespunzător.
VI Probleme și soluții comune
Bulă de aer
Bubble este unul dintre defectele comune ale procesului de turnare prin injecție PEEK, principalul motiv este că uscarea materială nu este suficientă, viteza de injecție este prea rapidă sau de evacuare slabă a matriței. Măsurile soluției includ: întărirea procesului de uscare a materialului, reducerea vitezei de injecție, optimizați sistemul de evacuare a matriței.
Filamente de argint
Firele de argint sunt de obicei formate atunci când umiditatea sau volatilele din material se vaporizează în timpul procesului de injecție. Soluția este de a asigura o uscare adecvată a materialului, creșterea temperaturii butoiului și reducerea vitezei de injecție.
Deformarea Warp
Deformarea Warp este cauzată în principal de temperatura inegală a matriței, timpul de răcire insuficient sau proiectarea structurii de produse nerezonabile. Poate fi rezolvat prin optimizarea sistemului de răcire a matriței, prelungind timpul de răcire și îmbunătățind designul structurii produsului.
Roughitate slabă a suprafeței
Rugozitatea slabă a suprafeței poate fi cauzată de uzura suprafeței matriței, a vitezei mici de injecție sau a temperaturii mari a butoiului. Soluțiile includ: repararea sau înlocuirea matriței, creșterea vitezei de injecție și reducerea temperaturii butoiului.
Contact Now